ICS 77. 120 H 60 GB 中华人民共和国国家标准 GB/T 22660.2—2008 氟化锂化学分析方法 第2部分：湿存水含量的测定 重量法 Chemical analysis methods of lithium fluoride- Part 2:Determination of moisture content- Gravimetric method 2008-12-29发布 2009-11-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布 中国国家标准化管理委员会 GB/T22660.2—2008 前言 GB/T22660《氟化锂化学分析方法》分为8部分： 第1部分：试样的制备和贮存； 第2部分：湿存水含量的测定重量法； 第3部分：氟含量的测定蒸馏-硝酸针容量法； 第4部分：镁含量的测定火焰原子吸收光谱法； 一第5部分：钙含量的测定火焰原子吸收光谱法； 第6部分：二氧化硅含量的测定钼蓝分光光度法； 一第7部分：三氧化二铁含量的测定邻二氮杂菲分光光度法； 第8部分：硫酸根含量的测定硫酸钡重量法 本部分为GB/T22660的第2部分。 本部分由中国有色金属工业协会提出。 本部分由全国有色金属标准化技术委员会归口。 本部分负责起草单位：多氟多化工股份有限公司、中国有色金属工业标准计量质量研究所。 本部分参加起草单位：湖南有色氟化学有限责任公司、中国铝业股份有限公司郑州研究院。 本部分主要起草人：施秀华、薛旭金、周小平、李永强、郭贤惠、陈义春、朱亮、黎志坚、赵宝富、 连明霞。 GB/T22660.2—2008 氟化锂化学分析方法 第2部分：湿存水含量的测定 重量法 1范围 GB/T22660的本部分规定了氟化锂中湿存水量的测定方法。 本部分适用于氟化锂中湿存水量的测定。测定范围：≤0.5%。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过GB/T22660的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文 件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适应于本部分，然而，鼓励根据本部分达成 协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适应于本 部分。 GB/T22660.1一2008氟化锂化学分析方法第1部分：试样的制备和贮存 3方法提要 试料于110℃干燥并测定损失量 4仪器 4.1称量瓶：直径45mm，扁形。 4.2电烘箱：能控制温度110℃土5℃。 5试样 试样应符合GB/T22660.1一2008中3.2的要求 6分析步骤 6.1试料 称取2.0g原始试样（5），记为mo，精确至0.001g。 6.2测定次数 独立地进行两次测定，取其平均值 6.3测定 （4.1)中，带盖称量（精确至0.001g），记为m2 严。同时在烘箱中放入一个直径略大于称量瓶盖的表皿，烘2h后，取下瓶盖换上表皿，并全部置于干 燥器中。冷却后，取下表皿，盖紧瓶盖，并称量（精确至0.001g），记为m1。 7分析结果的计算 按公式（1)计算湿存水的质量分数（%）： 1 GB/T22660.2—2008 ..(1) mo 式中： 烘干前盛有试料的称量瓶及其盖的质量，单位为克（g）； m2 mi 烘干后盛有试料的称量瓶及其盖的质量，单位为克（g）； 试料的质量，单位为克（g）。 8精密度 8.1 重复性 在重复性条件下获得的两个独立测试结果的测定值，在以下给出的平均值范围内，这两个测试结果 的绝对差值不超过重复性限（r），超过重复性限（r)的情况不超过5%，重复性限（r）按以下数据采用线性 内插法求得。 湿存水的质量分数/%： 0.045 0.087 0.107 重复性限r/%： 0.012 0.015 0.022 8.2 允许差 实验室之间分析结果的差值应不大于表1所列允许差。 表 1 湿存水的质量分数/% 允许差/% ≤0.10 0. 02 >0.10~0.50 0.03 质量保证与控制 9 次。当过程失控时，应找出原因。纠正错误后，重新进行校核。 GB/T22660.2—2008 ..(1) mo 式中： 烘干前盛有试料的称量瓶及其盖的质量，单位为克（g）； m2 mi 烘干后盛有试料的称量瓶及其盖的质量，单位为克（g）； 试料的质量，单位为克（g）。 8精密度 8.1 重复性 在重复性条件下获得的两个独立测试结果的测定值，在以下给出的平均值范围内，这两个测试结果 的绝对差值不超过重复性限（r），超过重复性限（r)的情况不超过5%，重复性限（r）按以下数据采用线性 内插法求得。 湿存水的质量分数/%： 0.045 0.087 0.107 重复性限r/%： 0.012 0.015 0.022 8.2 允许差 实验室之间分析结果的差值应不大于表1所列允许差。 表 1 湿存水的质量分数/% 允许差/% ≤0.10 0. 02 >0.10~0.50 0.03 质量保证与控制 9 次。当过程失控时，应找出原因。纠正错误后，重新进行校核。