ICS 77.040.99 H 24 中华人民共和国国家标准 GB/T 226—2015 代替GB/T226—1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 Test method for macrostructure and defect of steel by etching 2015-09-11发布 2016-06-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布 中国国家标准化管理委员会 GB/T 226—2015 前言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准与GB/T226—1991相比，主要变化如下： 修改了试样截取方法的规定； 修改了试样检验面距切割面参考尺寸的规定； 增加了加工后试样检验面表面粗糙度的要求； 一 增加了枝晶腐蚀的冷酸腐蚀方法； 修改并增加了部分热酸腐蚀和冷酸腐蚀的成分、腐蚀时间及温度； 增加了直流电电解腐蚀的方法； 增加了检验结果的表示方法； 删除了检验结果评定的规定； 增加了试验室环境安全的规定。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会（SAC/TC183）归口。 本标准起草单位：鞍钢股份有限公司、宝钢特钢有限公司、冶金工业信息标准研究院、首钢总公司、 大冶特殊钢股份有限公司、抚顺特殊钢股份有限公司、邢台钢铁有限责任公司、钢铁研究总院。 本标准主要起草人：隋晓红、郭秀莉、栾燕、鞠新华、程丽杰、张鹏远、王晓峰、黄磊、代文科。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： GB/T226—1977,GB/T226—1991。 I GB/T226—2015 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 1范围 本标准适用于钢的低倍组织及缺陷的酸蚀检验。其他材料的酸蚀检验可参照本标准执行。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB8978一1996污水综合排放标准 3试样 3.1试样截取 3.1.1试样截取部位、数量和试验状态按有关标准，技术条件或双方协议的规定进行。若无规定，可在 钢材（坏）上按熔炼（批)号抽取两支试样，一般在相当于第一和最末盘（支）钢锭的头部或相当于连铸头 坏、尾坏截取。 3.1.2连铸坏应按熔炼（批）号在对应连铸浇铸工艺参数（如拉速等）稳定条件下截取试样，代表常规 取样。 3.1.3横向试样的检验面应垂直于钢材（坏）的延伸方向；纵向试样的检验面一般应通过钢材（坏）的纵 轴，最后一次的加工方向应垂直于钢材（坏）的延伸方向。 3.2试样加工 3.2.1取样可使用热锯、冷锯、火焰切割、剪切等方法截取。试样加工时应去除由于取样造成的变形和 热影响区。 3.2.2试样检验面距切割面参考尺寸为： a）热锯切割时不小于20mm； b）冷锯切割时不小于10mm； c） 火焰切割时不小于25mm。 3.2.3加工后试样检验面表面粗糙度Ra应符合下列要求： a） 热酸腐蚀：Ra≤1.6μm； b) 冷酸腐蚀：Ra≤o.8um，但枝晶腐蚀：机加工磨光Ra≤o.1μm，磨光后的试样进行机械抛光或 手动抛光Ra≤0.025μum； 电解腐蚀：Ra≤1.6um。 3.2.4试样表面不允许有油污和加工伤痕，必要时应预先清除。 3.3试样尺寸 3.3.1试样的厚度一般为20mm~30mm。 1 GB/T226—2015 3.3.2纵向试样的长度一般为边长或直径的1.5倍 3.3.3钢板检验面的尺寸一般长为250mm，宽为板厚。 试样。 3.3.5 其他类型试样尺寸可按相关标准、技术条件或双方协议的规定执行。 试验方法 4 4.1 概述 4.1.1 下列方法中参数的选择应保证准确显示钢的低倍组织及缺陷。各类强酸的比重如下： 盐酸(p20=1.19 g/mL); b) 硫酸(p20=1.84 g/mL); 硝酸(p20=1.40g/mL)。 4.1.2 仲裁检验时，若技术条件无特殊规定，推荐以热酸腐蚀法为准。 4.2 热酸腐蚀法 4.2.1 根据不同钢种选择相应的酸液。表1为推荐使用的热酸腐蚀液成分、腐蚀时间及温度 4.2.2试样腐蚀时，检验面不应与容器或其他试样接触，检验面上的腐蚀产物可选用3%～5%（容积 比）碳酸钠水溶液或10%～15%（容积比）硝酸水溶液刷除，然后用水洗净吹干，也可用热水直接洗刷， 然后用高压风吹干。 4.2.3如果发生欠腐蚀，则再继续进行腐蚀；如果发生过腐蚀，则应将检验面重新加工，除去2mm以上 再进行重新腐蚀。 4.3冷酸腐蚀法 4.3.1冷酸腐蚀包括常规冷酸腐蚀法和枝晶腐蚀法，一般用于大试件的低倍检验。腐蚀方法有浸蚀和 擦蚀两种，获得较好的腐蚀效果后，用热水冲洗，然后用高压风吹干。 注：枝晶腐蚀法一般用于枝晶组织及缺陷的低倍检验。 表1推荐使用的热酸腐蚀液成分、腐蚀时间及温度 浸蚀时间 温度 编号 钢种 腐蚀液成分 min ℃ 易切削钢 5~10 1. 碳素结构钢、碳素工具钢、硅钢、弹簧钢、铁素体 2 5~30 型、马氏体型、双相不锈钢、耐热钢 70~80 盐酸水溶液1：1（容积比） 3 合金结构钢、合金工具钢、轴承钢、高速工具钢 15~30 20~40 奥氏体型不锈钢、奥氏体型耐热钢 盐酸10份，硝酸1份，水10份 5~25 70~80 （容积比） 盐酸38份，硫酸12份，水 碳素结构钢、合金钢、高速工具钢 15~25 60~80 5 50份（容积比） 2 GB/T 226—2015 表2为推荐使用的冷酸腐蚀液成分及其适用范围。 4.3.2 表2推荐使用的冷酸腐蚀液成分及其适用范围 编号 冷酸腐蚀液成分 适用范围 1 盐酸500mL，硫酸35mL，硫酸铜150g 氯化高铁200g，硝酸300mL，水100mL 钢与合金 3 氯化高铁500g，盐酸300mL，加水至1000mL 4a 10%~20%（容积比）过硫酸铵水溶液 5 10%~40%（容积比）硝酸水溶液 碳素结构钢，合金钢 6 氯化高铁饱和水溶液加少量硝酸（每500mL溶液加10mL硝酸） 100g~350g工业氯化铜铵，水1000mL 8 盐酸50mL硝酸25mL，水25mL 高合金钢 9a 硫酸铜100g盐酸和水各500mL 合金钢，奥氏体不锈钢 10 氯化高铁50g，过硫酸铵30g，硝酸60mL，盐酸200mL，水50ml 精密合金，高温合金 11 盐酸10mL,酒精100mL,苦味酸1g 不锈钢和高铬钢 12 盐酸92mL+硫酸5mL+硝酸3mL 铁基合金 镍基合金 13 硫酸铜1.5g+盐酸40mL+无水乙醇20mL 对于特殊产品的质量检验，采用哪种腐蚀液可根据腐蚀效果由供需双方协商确定。 注：可通过改变冷酸腐蚀剂成分的比例和腐蚀条件，获得最佳的腐蚀效果 当选用第1、9号冷酸腐蚀液时，可用第4号冷酸腐蚀液作为冲刷液 4.3.3 表3为推荐使用的枝晶腐蚀液成分及其适用范围参照 表3推荐使用的枝晶腐蚀液成分及其适用范围 编号 常用枝晶腐蚀液成分 适用范围 氯化铜20g~30g.苦味酸0.1g~0.3g，盐酸20mL~40mL.无水乙醇40mL~ 1 碳素钢，合金钢，硅钢 50 mL,水 80 mL~100 mL 氯化铜5g~20g，氯化镁3g~5g，氯化铁10g~30g，盐酸20mL，无水乙醇 2 碳素钢，低合金钢，铸钢 1250mL，水750mL 苦味酸3g~4g，氯化铜1g~2g，洗涤剂2mL~5mL，水400mL 高碳钢 腐蚀时间为1min～2min。 注：对于特殊成分钢种，可通过调整枝品腐蚀试剂成分的比例和腐蚀条件，获得最佳的腐蚀效果。 腐蚀后，如果腐蚀表面出现铜沉积，可用稀氨水溶液擦拭除掉 4.3.4 如果发生过腐蚀，则应将试样检验面重新加工，去掉1mm以上深度再进行重新腐蚀。 4.4 电解腐蚀法 4.4.1 交流电电解腐蚀法 4.4.1.1 交流电设备装置示意图见图1。 3