ICS 77.140.85 J 32 GB 中华人民共和国国家标准 GB/T32254—2015 直齿锥齿轮精密热锻件 通用技术条件 Precision hot forging of straight bevel gear-General specifications 2015-12-10发布 2016-07-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布 中国国家标准化管理委员会 GB/T32254—2015 目 次 前言 II 范围 规范性引用文件 3 术语和定义 4 试验方法 5 检验规则 包装、搬运、存、标志· 7 GB/T32254—2015 前言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由全国锻压标准化技术委员会（SAC/TC74）提出并归口。 本标准主要起草单位：江苏太平洋精锻科技股份有限公司、上海汽车变速器有限公司、北京机电研 究所。 本标准主要起草人：夏汉关、陶立平、金红、黄泽培、张海英、周林、董义、徐骥、魏巍、周煊、孙华标。 GB/T32254—2015 直齿锥齿轮精密热锻件通用技术条件 1范围 本标准规定了齿部为热精密锻造成形的直齿锥齿轮锻件（以下简称“热锻件”）的要求、试验方法、检 验规则，以及包装、搬运、贮存、标志等方面的要求。 本标准适用于齿部最级采用精密热锻工艺成形的直齿锥齿轮锻件，其质量≤20kg，端面模数 ≤20mm，齿部直径≤250mm。 规范性引用文件 2 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 191 包装储运图示标志 GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T 228.1 ：金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T 1979 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 2822 标准尺寸 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 3077 合金结构钢 GB/T 5216 保证透性结构钢 GB/T 6394 金属平均晶粒度测定法 GB/T11365—1989锥齿轮和准双曲面齿轮精度 GB/T123622003 钢质模锻件公差及机械加工余量 3术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 直齿锥齿轮精密热锻件 precision hot forging of straight bevel gear 采用精密热模锻工艺获得的直齿锥齿轮带齿锻件，其齿轮表面不再进行切削加工，精度不低于 GB/T11365一1989所规定的10级， 4要求 4.1一般规定 4.1.1热锻件使用的原材料应为含碳量≤0.65%的碳素结构钢材或合金元素总含量≤5.0%的合金结 构钢材，符合GB/T3077或GB/T5216的规定，也可使用由供、需双方商定的其他材料。 4.1.2热锻件的原材料应附有出厂产品质量证明书，热锻件生产企业可按技术要求进行复检，其内容 1 GB/T32254—2015 可以包括：化学成分.尺寸外形及表面质量，低倍组织.非金属夹杂物·晶粒度.未端淬透性和探伤等， 4.1.3首件锻造成形后，按照工艺文件对热锻件进行检验，检验合格后，方可进行批量生产。 4.2机械加工余量 4.2.1 外径的双面加工余量△a，根据外径D和总厚度H选择，见表1。 表1外径的双面加工余量 单位为毫米 径D 外 D+A >40 >100 >63 总厚度H ≤40 >160 ~63 ~100 ~160 双面加工余量△a 09V 1.0 1.3 1.6 1.9 2.2 >50~125 1.2 1.5 1.8 2.1 2.4 >125~250 1.4 1.7 2.0 2.3 2.6 4.2.2内径的双面加工余量△b，根据内径d和总厚度H选择，见表2。 表2内径的双面加工余量 单位为毫米 内径d >40 >63 >100 总厚度H ≤40 >160 ~63 ~100 ~160 双面加工余量△6 3.0 3.4 3.8 4.2 4.6 >50~125 3.4 3.8 4.2 4.6 5.0 >125~250 3.8 4.2 4.6 5.0 5.4 4.2.3端面的加工余量△c，根据端面外径D和厚度H选择，见表3。 表3 端面的加工余量 单位为毫米 端面直径D：D2 厚度 >40 >63 >100 ≤40 >160 Hi;H2 ~63 ~100 ~160 端面加工余量Aci;Ac2 09V 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 >50~125 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 >125~250 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 4.3 公差与极限值 4.3.1直径、厚度公差及横向残余毛边、切入热锻件深度、错差、顶料杆压痕深度极限值 4.3.1.1 直径、厚度公差根据下列三要素，从表4和表5中查得： 2