ICS 77.140.85 J 32 中华人民共和国国家标准 GB/T 37057—2019 多向精密模锻件 质量控制规范 Multi-way precision die forgings-Quality control criterion 2019-10-01实施 2019-03-25发布 国家市场监督管理总局 发布 中国国家标准化管理委员会 GB/T 37057—2019 前言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草 本标准由全国锻压标准化技术委员会（SAC/TC74）提出并归口。 本标准主要起草单位：中冶重工（唐山）有限公司、中国二十二冶集团有限公司、北京机电研究所有 限公司、江苏龙城精锻有限公司、燕山大学、芜湖禾田汽车工业有限公司。 本标准主要起草人：李景生、宋昌哲、吴艳丽、周林、孙国强、王玲、彭加耕、潘琦俊、刘金洪、王金业 魏巍、汤晓峰、任杰、胡柏丽、庄晓伟、任运来 1 GB/T37057—2019 多向精密模锻件质量控制规范 1范围 材料、下料、模具、锻造设备、锻造、安全与环保等 本标准适用于多向精密模锻件的质量控制。 2规范性引用文件 2 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T8541锻压术语 GB13318锻造生产安全与环保通则 GB/T33879多向精密模锻件通用技术条件 GB/T35079多向精密模锻件工艺编制原则 JB/T4318.2卧式带锯床第2部分：精度检验 3 术语和定义 GB/T8541界定的术语和定义适用于本文件。 4主要控制点及要求 4.1工艺设计 4.1.1多向模锻技术一般应用于锻造带内孔、外形具有多个枝丫或凸台的结构复杂锻件。 4.1.2锻件设计应在满足零件的结构尺寸、力学性能的前提下，尽量减小表面加工余量，锻件最终成形 部位和孔腔应保留充足的工艺余量：必要时设计结果应征求需方的意见 4.1.3工艺设计过程应符合GB/T35079中规定的要求，应编制工艺规程（卡）指导生产过程。工艺规 程（卡）应至少包括下料、加热、模具、锻造、多向模锻液压机控制参数、锻件后处理等过程的要求及控制 方法。 4.1.4工艺设计过程宜采用数值模拟技术对工艺过程和工艺参数进行优化，锻造工步宜符合 GB/T35079中规定的要求。 4.1.5工艺设计各阶段应进行评审；设计结果还应组织设计、工艺、质量、生产等专业人员进行评审；必 要时设计结果应征求需方的意见。 4.2原材料 4.2.1原材料应有制造厂商提供的有效的质量证明文件；原材料的化学成分、外观、尺寸、力学性能、内 部质量等应符合工艺要求 1 GB/T37057—2019 4.2.2 原材料表面不应有裂纹、结疤、折叠、夹杂等缺陷。 4.2.3 原材料入厂后应经质量检验部门复验，复验的项目及要求按GB/T33879执行。 4.2.4 原材料宜按材质、规格、检验状态等分区存放且有明显标识，原材料出库前应对材质、炉批次进 行确认，防止混料。 4.3 3下料 4.3.1 原材料宜采用锯切下料，下料应符合GB/T35079的要求，锯切设备的精度应满足JB/T4318.2 的要求。 4.3.2原材料表面缺陷应予以清除，可采用去毛刺、剥皮、磨削或其他改善坏料表面质量的方法。 4.3.3 下料前应合理计算坏料长度，可根据式（1）计算坏料长度。 4m ............(1) 元pD? 式中： —一坏料长度，单位为毫米（mm)； 一下料质量，单位为千克（kg)； β一一原材料密度，单位克每立方厘米（g/cm）； D—坏料直径，单位为毫米(mm）。 4.3.4下料前应对原材料直径进行复检，并满足如下要求： 当原材料同一截面的直径差满足表1中组别一的要求时，式（1）中的D值为实测值，一般取 整数； b) 当原材料同一截面的直径差满足表1中组别二的要求时，应对坏料长度范围内的坏料直径进 行重新测量；重新测量时，应至少选择3个截面、9个测量点，D值为测量后的平均值； 当原材料同一截面的直径差超出表1的精度要求时，下料前应增加原材料的剥皮工序 表1原材料同一截面的直径差精度 单位为毫米 精度要求 公称直径 组别一 组别二 >100~130 ±1.2 ±2.0 >130~180 ±1.6 ± 2.4 >180~250 ±2.0 ±3.0 >250~310 ±2.6 ±3.6 >310~360 ±3.2 ±4.0 >360~400 ±3.6 ±5.0 4.4模具 4.4.1 多向模锻工艺使用的模具一般由凹模、凸模组成；凹模宜采用镶嵌组合结构形式，凸模宜采用分 段组合结构形式，其制造要求应符合GB/T35079的规定；模具设计时应考虑机械限位等控制孔腔深度 的方法。 4.4.2新模具或经修复的模具应进行验收，特别是凹模型腔部位及凸模，验收项目至少包括外形尺寸、 硬度、内部质量等。 2 GB/T 37057—2019 评估，评估内容一般包括：凹模合模状况、凸模运动状况、模具型腔错位、凸凹模配合精度；安装过程应符 合表2的规定；调试后生产的首件锻件应至少进行外观、尺寸检验。 表2模具的安装过程主要控制要求 项目 控制要求 凹模上下模型腔的错移量 GB/T35079 使用组合模具的模芯分模面 不低于模套分模面 ≤0.5mm 模具定位孔与垫板定位键间隙 4.4.4模具安装位置及精度应满足锻造设备多方向加载的要求。凸模与凹模安装位置精度应符合表3 的规定。 表3凸模与凹模安装位置的控制要求及允许偏差 单位为毫米 项目 控制要求 位置允许偏差 各凸模的中心线 保证在同一平面 ±0.25 水平凸模中心线与凹模的分模面 保证在同一平面 ±0.25 上、下凸模中心线与凹模垂直方向中心线 保证在同一平面 ±0.25 4.5锻造设备 4.5.1多向模锻锻造设备宜采用液压机。 4.5.2多向模锻液压机应有为凹模、各方向凸模提供动力的液压缸；一般应实现垂直工作台面方向的 合模和穿孔功能、平行工作台面方向的穿孔或合模功能；垂直工作台面的液压缸与工作台面的垂直度应 不低于8级，平行工作台面的液压缸同轴度应不低于8级。 4.5.3多向模锻液压机活动横梁宜具有相应的导向机构，导向精度应不低于8级。 4.5.5平行工作台面的液压缸应具备不同步、同步运动功能；位移同步时，位移差应不大于0.5mm。 4.5.6多向模锻液压机的压制速度应不低于50mm/s，回程速度应不低于150mm/s 4.5.7多向模锻液压机的液压缸应具备压力停止控制和位移停止控制功能，压力、位移达到设定值时， 液压缸停止运动。 4.5.8多向模锻液压机应具备自动控制系统，其控制系统能够实现各液压缸的精确协调动作，保证模 具独立或联合运动。控制系统还应具备检测和显示多向模锻液压机工作压力、位移、速度等参数的 功能。 4.6锻造 4.6.1坏料加热应严格遵循工艺要求的加热规范，坏料出炉应测量温度，保证坏料温度满足工艺要求。 4.6.2锻造过程中模具可根据结构和工艺要求采用压力控制、位移控制或压力位移联合控制，具体控 制要求宜符合表4的规定。